diff --git a/%D0%A7%D1%82%D0%BE-%D1%82%D0%B0%D0%BA%D0%BE%D0%B5-%D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D1%8F%D1%80%D0%BD%D0%B0%D1%8F-%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B1%D0%BA%D0%B0-%D0%B2-%D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B5-%D0%B8-%D0%BA%D0%B0%D0%BA-%D0%B2%D1%8B%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%BD%D0%B8%D1%82%D1%8C-%D0%B5%D0%B5-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%87%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%BA%D1%83.md b/%D0%A7%D1%82%D0%BE-%D1%82%D0%B0%D0%BA%D0%BE%D0%B5-%D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D1%8F%D1%80%D0%BD%D0%B0%D1%8F-%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B1%D0%BA%D0%B0-%D0%B2-%D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B5-%D0%B8-%D0%BA%D0%B0%D0%BA-%D0%B2%D1%8B%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%BD%D0%B8%D1%82%D1%8C-%D0%B5%D0%B5-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%87%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%BA%D1%83.md new file mode 100644 index 0000000..986a85d --- /dev/null +++ b/%D0%A7%D1%82%D0%BE-%D1%82%D0%B0%D0%BA%D0%BE%D0%B5-%D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B8%D0%BB%D0%BB%D1%8F%D1%80%D0%BD%D0%B0%D1%8F-%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B1%D0%BA%D0%B0-%D0%B2-%D1%85%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B4%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B5-%D0%B8-%D0%BA%D0%B0%D0%BA-%D0%B2%D1%8B%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%BD%D0%B8%D1%82%D1%8C-%D0%B5%D0%B5-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%87%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%BA%D1%83.md @@ -0,0 +1,81 @@ + +
Сигналом о проблемах с потоком хладагента часто является исчезновение привычного шипящего звука за передней панелью агрегата, происходящее на фоне увеличения температуры в морозильной камере при продолжающей работе компрессора. Значения на манометре на стороне всасывания будут стабильно заниженными, в то время как на нагнетании давление проявится как избыточное.
+
Основная причина данной неисправности – формирование затора из влаги, минеральных отложений или продуктов износа компрессора внутри узкого участка контура. Для уточнения неисправности требуется отключить аппарат от сети, произвести вакуумирование системы и использовать манометрическую станцию для проверки пропускной способности проблемного участка.
+
Прямое силовое воздействие на закупоренный канал категорически воспрещается. Результативный подход – прочистка магистрали с регулируемым напором инертным газом, например, азотом. Если пробка представляет собой ледяную массу, необходим вакуумный насос для удаления влаги: обеспечение сильного разрежения (ниже 500 микрон) приводит к превращению воды в пар в холоде.
+
Для очистки от прочных отложений, таких как накипь или элементы пайки, применяется прочистка особыми моющими средствами. После любой процедуры необходима качественная сушка и вакуумизация контура перед заправкой свежим хладагентом в количестве, указанном на шильдике агрегата.
+Капиллярная трубка холодильника: засорение и методы очистки +
Проверьте давление на входе и выходе сужения: если компрессор создает слишком высокое давление, а разряжение за узким участком не фиксируется, это явно свидетельствует о засоре.
+
Используйте гидравлический или пневматический способ для продувки. Первый требует отсоединения магистрали с обеих сторон. Присоедините рукав к емкости с азотом, настройте редуктор на давление 10-15 атм и запустите газ. Для очистки жидкостью подойдет хладагент R141b либо особый раствор, который вводится в магистраль с усилием.
+
При ручном удалении пробки потребуется металлическая проволока сечением до 0.8 миллиметров. Аккуратно推进ите ее вдоль трубки, предотвращая сильные перегибы. После прохождения запустите внушительный поток моющего состава.
+
Восстанавливающий спай проводите тугоплавким припоем с температурой плавления выше 250°C. Нагревание зоны стыка выше 700 градусов приведет к окислению внутренних стенок и рецидиву закупорки.
+
Монтаж оборудования заканчивайте откачкой воздуха минимум 20 минут для ликвидации воды. Тестируйте непроницаемость каждого стыка мыльной эмульсией перед заполнением хладагентом.
+Признаки блокировки капилляра в холодильнике +
Наиболее характерный индикатор – образование инея или наледи на небольшом отрезке всасывающей магистрали сразу после узкого участка, в то время как участок до него остается сухим. Это прямо указывает на создание зоны пониженного давления и помехи для потока refrigerant.
+ + +Признак +Что происходит в системе + + +Недостаточное охлаждение в основной камере при нормальной работе морозильного отсека. +Падение объемного расхода refrigerant, которого хватает только для ближайшего испарителя. + + +Постоянная деятельность компрессора без пауз. +Двигатель не в состоянии обеспечить нужное давление в конденсаторе для срабатывания теплового реле. + + +Завышенная температура выходного патрубка компрессора. +Из-за блокады фреон не отводит тепло, вызывая нагревание двигателя и condenser'а. + + +Совершенное отсутствие привычного шума потока фреона. +Вода или твердые элементы целиком перекрывают поток в узком канале. + + +
Дополнительным обстоятельством выступает длительный период восстановления температурного режима после разморозки. Агрегат будет работать несколько часов, но не достигнет заданных параметров. Компрессор при этом обычно сильно нагревается, а решетка конденсатора – чуть теплая.
+
Если мотор-компрессор отключается, это происходит не от сигнала термостата, а по причине срабатывания защитного реле от перегрева. После остывания он вновь запустится, но цикл повторится.
+Причины формирования заторов в капиллярной трубке +
Главная причина возникновения пробки – конденсат внутри магистрали. Жидкость реагирует с refrigerant и масляным составом, образуя лед и коррозионные кислотные соединения. Эти субстанции создают жесткие накопления на поверхностях, сужающие проход.
+ +Водяные пары: Проникает при некачественной вакуумизации системы после ремонта или из-за применения неосушенного хладагента. +Окислы и продукты трения: Металлические фрагменты от трения компрессора или окислы с внутренних поверхностей магистрали концентрируются в самом узком месте. +Излишки припоя: Излишки паечного материала или флюса, не удаленный после установки, откалывается и мигрирует, создавая механическую пробку. +Деградация масла: Перегрев системы приводит к химическому разложению смазки. Появившийся осадок и углеродные наслоения надежно блокируют проток. +Некачественный хладагент: Некачественный или неправильно заправленный рабочий агент может содержать посторонние частицы, которые оседают в самом узком месте. +
Для избежания неисправностей всегда устанавливайте фильтр-осушитель. Этот элемент улавливает влагу и мельчайшие абразивные включения. Строго соблюдайте технологию пайки и производите тщательное вакуумирование системы перед заправкой.
+Подготовка к продувке капиллярной трубки под давлением +
Отсоедините от сети агрегат от электрической сети для исключения риска поражения током.
+
Устраните давление хладагента в системе, аккуратно выпустив его через сервисный порт. Удостоверьтесь в отсутствии остаточного напора.
+
Снимите фильтр-осушитель, расположенный сразу за сужающимся элементом контура. Его обязательная замена предотвратит повторное загрязнение.
+
Задействуйте лишь инертный газ, такой как азот, для продувки. Запрещено применять кислород или горючие газы по причине взрывоопасности.
+
Подключите баллон с редуктором к входному штуцеру узкого участка. С обратной стороны патрубок должен оставаться открытым.
+
Установите давление на регуляторе в интервале 10-15 бар. Превышение этого значения может испортить теплообменный аппарат.
+
Для детального изучения процедур приведения в рабочее состояние охлаждающих контуров, изучите [методичкой по обслуживанию холодильного оборудования](http://101.200.243.208:9100/nkwadam8049456/taylor1998/wiki/%25D0%2597%25D0%25B0%25D0%25BF%25D0%25B0%25D1%2585+%25D0%25BF%25D0%25BB%25D0%25B0%25D1%2581%25D1%2582%25D0%25B8%25D0%25BA%25D0%25B0+%25D0%25B2+%25D1%2585%25D0%25BE%25D0%25BB%25D0%25BE%25D0%25B4%25D0%25B8%25D0%25BB%25D1%258C%25D0%25BD%25D0%25B8%25D0%25BA%25D0%25B5+Korting+%25D0%25BC%25D0%25B5%25D1%2582%25D0%25BE%25D0%25B4%25D1%258B+%25D0%25B1%25D0%25BE%25D1%2580%25D1%258C%25D0%25B1%25D1%258B).
+
Кратковременно открывайте вентиль редуктора серией кратковременных открытий. Это создает турбулентный поток, хорошо вымывающий пробку.
+
Проверьте проходимость канала, убедившись в свободном и интенсивном выходе газа с другой стороны.
+Порядок прочистки капиллярной трубки насосом агрегата или азотным баллоном +
Снимите дроссельный узел со стороны входного и выходного трактов. Используйте резак для бережного удаления запаянных концов.
+
Демонтируйте фильтр-осушитель. Поставьте новый, рассчитанный на повышенное давление. Соблюдайте направление потока, указанное стрелкой на корпусе.
+
Для прочистки воздухом под давлением присоедините шланг от собственного компрессора агрегата к выходному соединению сужающего канала. Подключите электропитание на мотор для нагнетания давления в системе.
+
Как вариант, используйте баллон с азотом. Установите редуктор на давление на выходе 10-15 бар. Подключите шланг высокого давления к входному соединению дросселя.
+
Короткими импульсами открывайте вентиль баллона быстрыми импульсами. Меняйте направление потока для качественного удаления мусора. Наблюдайте за вылетающими частицы.
+
После устранения засора, немедленно осуществите пайку контуров в инертной газовой среде. Это не допустит окисления внутренних поверхностей.
+
Обязательно проведите вакуумирование контура в течение не менее 20 минут для устранения влаги и не сжижающихся газов.
+Промывка капиллярной трубки с помощью моющей жидкости +
Для восстановления проходимости сужающего канала используйте специализированный химический состав, используемый для промывки холодильных контуров. Используйте составы на основе R-141b или аналогичные, характеризующиеся высокой растворяющей способностью по отношению к смолистым отложениям и лаковым пленкам.
+
Отсоедините проблемный элемент с двух сторон от системы. Визуально оцените степень загрязнения. Приготовьте емкость с промывочным раствором и шприц не менее 50 мл для нагнетания давления.
+
Наберите в шприц реагентом и плотно соедините его с одним из концов узкого проводника. Медленно и плавно давите на поршень, пропихивая жидкость внутрь. Формируемое давление должно быть необходимым для устранения пробки, но не чрезмерным, чтобы не испортить стенки.
+
Выполняйте процесс до тех пор, пока с обратной стороны не пойдет абсолютно чистый растворитель без частиц мусора . Чередуйте направление подачи раствора для лучшего очистки от наслоений.
+
По окончании очистки обязательно продуйте всю зону сухим азотом либо очищенным воздухом при давлении 6-8 бар. Это полностью удалит остатки химиката и просушит внутреннюю полость . Проконтролируйте восстановленную проходимость, замерив расход азота сквозь элемент.
+Чем грозит некорректная очистка капиллярной трубки +
Самая частая ошибка – применение для прочистки чрезмерного давления . Это приводит к неисправимой деформации узкого места, нарушению его пропускной способности и выходу из строя холодильной системы.
+
Применение несоответствующих химикатов приводит к коррозии внутренних стенок из меди или алюминия . Возникающие окислы и продукты реакции быстро забьют проход снова, но на этот раз материалом самого узла.
+
Физическое воздействие твердыми предметами , такими как проволока , создает задиры и царапины . Эти повреждения становятся центрами кристаллизации мусора , что приводит к быстрому формированию новой закупорки.
+
Результаты для всей системы :
+ +Полная блокировка циркуляции хладагента и прекращение охлаждения. +Повышение давления нагнетания компрессора , ведущее к его перегреву и срабатыванию тепловой защиты. +Гидроудар при старте из-за нарушения баланса давлений , вызывающий механическое разрушение поршневой группы . + +
Корректная методика требует применения специального оборудования : вакуум-насоса, установки для промывки и прецизионного манометрического коллектора. Все манипуляции при отсутствии этой техники являются кустарными и сопряжены с высоким риском повреждения .
\ No newline at end of file