Сигналом о проблемах с потоком хладагента часто является исчезновение привычного шипящего звука за передней панелью агрегата, происходящее на фоне увеличения температуры в морозильной камере при продолжающей работе компрессора. Значения на манометре на стороне всасывания будут стабильно заниженными, в то время как на нагнетании давление проявится как избыточное.
Основная причина данной неисправности – формирование затора из влаги, минеральных отложений или продуктов износа компрессора внутри узкого участка контура. Для уточнения неисправности требуется отключить аппарат от сети, произвести вакуумирование системы и использовать манометрическую станцию для проверки пропускной способности проблемного участка.
Прямое силовое воздействие на закупоренный канал категорически воспрещается. Результативный подход – прочистка магистрали с регулируемым напором инертным газом, например, азотом. Если пробка представляет собой ледяную массу, необходим вакуумный насос для удаления влаги: обеспечение сильного разрежения (ниже 500 микрон) приводит к превращению воды в пар в холоде.
Для очистки от прочных отложений, таких как накипь или элементы пайки, применяется прочистка особыми моющими средствами. После любой процедуры необходима качественная сушка и вакуумизация контура перед заправкой свежим хладагентом в количестве, указанном на шильдике агрегата.
Капиллярная трубка холодильника: засорение и методы очистки
Проверьте давление на входе и выходе сужения: если компрессор создает слишком высокое давление, а разряжение за узким участком не фиксируется, это явно свидетельствует о засоре.
Используйте гидравлический или пневматический способ для продувки. Первый требует отсоединения магистрали с обеих сторон. Присоедините рукав к емкости с азотом, настройте редуктор на давление 10-15 атм и запустите газ. Для очистки жидкостью подойдет хладагент R141b либо особый раствор, который вводится в магистраль с усилием.
При ручном удалении пробки потребуется металлическая проволока сечением до 0.8 миллиметров. Аккуратно推进ите ее вдоль трубки, предотвращая сильные перегибы. После прохождения запустите внушительный поток моющего состава.
Восстанавливающий спай проводите тугоплавким припоем с температурой плавления выше 250°C. Нагревание зоны стыка выше 700 градусов приведет к окислению внутренних стенок и рецидиву закупорки.
Монтаж оборудования заканчивайте откачкой воздуха минимум 20 минут для ликвидации воды. Тестируйте непроницаемость каждого стыка мыльной эмульсией перед заполнением хладагентом.
Признаки блокировки капилляра в холодильнике
Наиболее характерный индикатор – образование инея или наледи на небольшом отрезке всасывающей магистрали сразу после узкого участка, в то время как участок до него остается сухим. Это прямо указывает на создание зоны пониженного давления и помехи для потока refrigerant.
Признак Что происходит в системе
Недостаточное охлаждение в основной камере при нормальной работе морозильного отсека. Падение объемного расхода refrigerant, которого хватает только для ближайшего испарителя.
Постоянная деятельность компрессора без пауз. Двигатель не в состоянии обеспечить нужное давление в конденсаторе для срабатывания теплового реле.
Завышенная температура выходного патрубка компрессора. Из-за блокады фреон не отводит тепло, вызывая нагревание двигателя и condenser'а.
Совершенное отсутствие привычного шума потока фреона. Вода или твердые элементы целиком перекрывают поток в узком канале.
Дополнительным обстоятельством выступает длительный период восстановления температурного режима после разморозки. Агрегат будет работать несколько часов, но не достигнет заданных параметров. Компрессор при этом обычно сильно нагревается, а решетка конденсатора – чуть теплая.
Если мотор-компрессор отключается, это происходит не от сигнала термостата, а по причине срабатывания защитного реле от перегрева. После остывания он вновь запустится, но цикл повторится.
Причины формирования заторов в капиллярной трубке
Главная причина возникновения пробки – конденсат внутри магистрали. Жидкость реагирует с refrigerant и масляным составом, образуя лед и коррозионные кислотные соединения. Эти субстанции создают жесткие накопления на поверхностях, сужающие проход.
Водяные пары: Проникает при некачественной вакуумизации системы после ремонта или из-за применения неосушенного хладагента.
Окислы и продукты трения: Металлические фрагменты от трения компрессора или окислы с внутренних поверхностей магистрали концентрируются в самом узком месте.
Излишки припоя: Излишки паечного материала или флюса, не удаленный после установки, откалывается и мигрирует, создавая механическую пробку.
Деградация масла: Перегрев системы приводит к химическому разложению смазки. Появившийся осадок и углеродные наслоения надежно блокируют проток.
Некачественный хладагент: Некачественный или неправильно заправленный рабочий агент может содержать посторонние частицы, которые оседают в самом узком месте.
Для избежания неисправностей всегда устанавливайте фильтр-осушитель. Этот элемент улавливает влагу и мельчайшие абразивные включения. Строго соблюдайте технологию пайки и производите тщательное вакуумирование системы перед заправкой.
Подготовка к продувке капиллярной трубки под давлением
Отсоедините от сети агрегат от электрической сети для исключения риска поражения током.
Устраните давление хладагента в системе, аккуратно выпустив его через сервисный порт. Удостоверьтесь в отсутствии остаточного напора.
Снимите фильтр-осушитель, расположенный сразу за сужающимся элементом контура. Его обязательная замена предотвратит повторное загрязнение.
Задействуйте лишь инертный газ, такой как азот, для продувки. Запрещено применять кислород или горючие газы по причине взрывоопасности.
Подключите баллон с редуктором к входному штуцеру узкого участка. С обратной стороны патрубок должен оставаться открытым.
Установите давление на регуляторе в интервале 10-15 бар. Превышение этого значения может испортить теплообменный аппарат.
Для детального изучения процедур приведения в рабочее состояние охлаждающих контуров, изучите методичкой по обслуживанию холодильного оборудования.
Кратковременно открывайте вентиль редуктора серией кратковременных открытий. Это создает турбулентный поток, хорошо вымывающий пробку.
Проверьте проходимость канала, убедившись в свободном и интенсивном выходе газа с другой стороны.
Порядок прочистки капиллярной трубки насосом агрегата или азотным баллоном
Снимите дроссельный узел со стороны входного и выходного трактов. Используйте резак для бережного удаления запаянных концов.
Демонтируйте фильтр-осушитель. Поставьте новый, рассчитанный на повышенное давление. Соблюдайте направление потока, указанное стрелкой на корпусе.
Для прочистки воздухом под давлением присоедините шланг от собственного компрессора агрегата к выходному соединению сужающего канала. Подключите электропитание на мотор для нагнетания давления в системе.
Как вариант, используйте баллон с азотом. Установите редуктор на давление на выходе 10-15 бар. Подключите шланг высокого давления к входному соединению дросселя.
Короткими импульсами открывайте вентиль баллона быстрыми импульсами. Меняйте направление потока для качественного удаления мусора. Наблюдайте за вылетающими частицы.
После устранения засора, немедленно осуществите пайку контуров в инертной газовой среде. Это не допустит окисления внутренних поверхностей.
Обязательно проведите вакуумирование контура в течение не менее 20 минут для устранения влаги и не сжижающихся газов.
Промывка капиллярной трубки с помощью моющей жидкости
Для восстановления проходимости сужающего канала используйте специализированный химический состав, используемый для промывки холодильных контуров. Используйте составы на основе R-141b или аналогичные, характеризующиеся высокой растворяющей способностью по отношению к смолистым отложениям и лаковым пленкам.
Отсоедините проблемный элемент с двух сторон от системы. Визуально оцените степень загрязнения. Приготовьте емкость с промывочным раствором и шприц не менее 50 мл для нагнетания давления.
Наберите в шприц реагентом и плотно соедините его с одним из концов узкого проводника. Медленно и плавно давите на поршень, пропихивая жидкость внутрь. Формируемое давление должно быть необходимым для устранения пробки, но не чрезмерным, чтобы не испортить стенки.
Выполняйте процесс до тех пор, пока с обратной стороны не пойдет абсолютно чистый растворитель без частиц мусора . Чередуйте направление подачи раствора для лучшего очистки от наслоений.
По окончании очистки обязательно продуйте всю зону сухим азотом либо очищенным воздухом при давлении 6-8 бар. Это полностью удалит остатки химиката и просушит внутреннюю полость . Проконтролируйте восстановленную проходимость, замерив расход азота сквозь элемент.
Чем грозит некорректная очистка капиллярной трубки
Самая частая ошибка – применение для прочистки чрезмерного давления . Это приводит к неисправимой деформации узкого места, нарушению его пропускной способности и выходу из строя холодильной системы.
Применение несоответствующих химикатов приводит к коррозии внутренних стенок из меди или алюминия . Возникающие окислы и продукты реакции быстро забьют проход снова, но на этот раз материалом самого узла.
Физическое воздействие твердыми предметами , такими как проволока , создает задиры и царапины . Эти повреждения становятся центрами кристаллизации мусора , что приводит к быстрому формированию новой закупорки.
Результаты для всей системы :
Полная блокировка циркуляции хладагента и прекращение охлаждения. Повышение давления нагнетания компрессора , ведущее к его перегреву и срабатыванию тепловой защиты. Гидроудар при старте из-за нарушения баланса давлений , вызывающий механическое разрушение поршневой группы .
Корректная методика требует применения специального оборудования : вакуум-насоса, установки для промывки и прецизионного манометрического коллектора. Все манипуляции при отсутствии этой техники являются кустарными и сопряжены с высоким риском повреждения .