Первым делом убедитесь в том , что сбой вызван именно с капиллярной трубкой. О проблеме свидетельствует отсутствие слышимого шипения хладагента в контуре, равномерная температура по всей длине магистрали или ее обмерзание на небольшом участке. Для диагностики необходим мультиметр.
Отсоедините устройство от сети и обеспечьте доступ к задней стенке. Найдите цилиндрический элемент , соединенный с контуром высокого и низкого давления. Его сопротивление в нормальном состоянии должно быть близко к нулю . Значение, большее несколько Ом, свидетельствует о необходимости замены.
Новый компонент должен быть идентичным старому по длине, внутреннему сечению и материалу . Применение замены с другими параметрами вызовет нарушения в работе компрессора. Для установки требуется профессиональный инструмент: инструмент для гибки труб, вальцовочный набор и паяльная лампа .
Определение проблем капиллярной трубки и локализация точки засорения
Протестируйте функционирование устройства . О засоре этого узла свидетельствуют следующие признаки: постоянная работа мотора без отключения, недостаточное охлаждение или его полное отсутствие в основной камере , в то время как в морозильном отделении может появляться излишний иней . Испарительный блок в это время остается теплым.
Для точного определения проблемы потребуется найти участок, где наблюдается сильный перепад температуры . Тщательно проверьте тракт , по которому циркулирует хладагент. Найдите фильтр-осушитель – небольшой компонент в виде цилиндра, расположенный после конденсатора. Он связан с тонким зондом системы.
Включите компрессор и дайте ему поработать 5-10 минут. Осторожно, во избежание ожогов , проведите рукой по трубопроводу от выхода фильтра-осушителя. Часть до закупорки будет горячим, а после нее – холодным. Четкая граница между нагретым и охлажденным сегментами точно указывает на точку затора . Иногда для более точного определения используют термочувствительную пасту , которая трансформирует цвет в зависимости от степени нагрева.
Если визуальный и тактильный осмотр не дал результата, можно использовать прибор для обнаружения утечек . Этот аппарат способен найти микроповреждения тракта, через которые возможно просочилась жидкость, ставшая причиной ледяной пробки. После выявления дефектного участка можно приступать к его очистке или замене . Деятельность требует присутствия специального оборудования для пайки и вакуумирования контура.
Нужные инструменты и расходники для замены капиллярной трубки
Запаситесь куском нового узкого проводника хладагента, идентичный по длине и внутреннему диаметру вышедшему из строя. Стандартный размер для агрегатов этой марки – 1.8-2.0 метра при сечении 0.66 мм .
Потребуется баллон с фреоном R600a, подходящий характеристикам вашего агрегата. Для его заправки нужен газовый ключ и метрический манометрический коллектор , предназначенный для изобутана.
Для герметичного соединения используйте паяльный состав с серебром не менее 5% и активный флюс для меди. Приготовьте куски медной трубы диаметром 6 мм и 8 мм для создания перехода.
Из оснастки требуются трубогиб, труборез и два развальцовочных инструмента : конусный для расширения и шаровой для создания двойного отбоя .
Для обслуживания системы необходим насос для вакуумирования производительностью не менее 2 м³/ч. Соедините его с контуром через обратный клапан.
Набор для сборки включает в себя: горелку для пайки в бескислородной среде , набор шестигранных ключей , бокорезы, устройство для устранения влаги из контура и электронные весы для точного дозирования хладагента с погрешностью до 5 грамм .
Процедура вакуумирования холодильного контура перед заправкой
Соберите конструкцию: насос для вакуумирования присоединяется к сервисному порту агрегата через измерительный коллектор. Задействуйте только трубки из меди с резьбовыми накидными гайками для подсоединения, силиконовые шланги недопустимы .
Запустите компрессор на 5-10 минут для нагрева внутренней полости, затем отключите питание . Это убыстрит устранение влаги .
Откройте вентили на манометрической станции и активируйте откачивающий насос. Контролируйте процесс по манометру низкого давления.
Целевое значение остаточного давления Минимальное время процедуры
Менее 500 микрон ртутного столба (0.67 мбар) Минимум 20 минут для компактных систем
Меньше 1000 мкм рт. ст. (1.33 мбар) От 30 до 45 минут, в зависимости от размера
По достижении рабочего вакуума, закройте вентиль вакуумного коллектора, ведущий к насосу, и остановите его. Оставьте систему под вакуумом на 15-20 минут. Отсутствие роста давления на манометре свидетельствует о герметичности.
При повышении давления более чем на 250 мкм за 15 мин, это говорит об утечке. Следует найти место утечки и устранить ее, затем выполнить вакуумирование с самого начала.
После того как герметичность подтверждена, приступайте к зарядке системы фреоном. Медленно откройте вентиль на баллоне, контролируя процесс по манометрам.
Монтаж нового капилляра и его пайка к фильтру-осушителю
Для установки нового капиллярного узла подготовьте отрезок контура требуемой длины, используя инструмент для резки, предотвращающий смятие и заусенцы.
Подготовка места пайки.
Очистите соединяемые поверхности на входном патрубке осушителя и заменяемом элементе мелкозернистой наждачной бумагой до появления металлического блеска. Сразу же нанесите на обработанные поверхности паяльный флюс, подходящий для пайки меди.
Процесс пайки.
Нагревайте место спайки газовой горелкой с узким пламенем, равномерно перемещая пламя над фильтра-осушителя и капиллярной трубки. Касайтесь припоем (например, прутком BAg-2) к месту соединения. При температуре около 650-700 °C материал должен расплавиться и заполнить пространство стыка. Следите, чтобы не перегреть фильтр-осушитель, что может вывести из строя цеолит внутри.
Контроль качества.
Когда шов остынет проверьте, что шов гладкий, блестит и не имеет пор и наплывов. Промойте место пайки изопропиловым спиртом чтобы убрать остатки флюса.
Непременно смонтируйте новый осушитель перед самой пайкой, распаковав его непосредственно перед монтажом для предотвращения поглощения влаги из воздуха.
Заправка холодильника фреоном и проверка работоспособности
Уточните тип хладагента, указанную на компрессоре или в техпаспорте. Для большинства моделей применяется R600a.
Соберите манометрическую станцию: синий шланг к сервисному порту на нагнетающей линии, желтую — к баллону с хладагентом. Красный шланг не подключается.
Осуществите откачку воздуха в течение 20-25 мин. После остановки насоса контролируйте показания манометра 10-15 минут – если давление не растет, система герметична.
Заполняйте контур, взвесив баллон заранее. Точный вес хладагента указан в паспорте и составляет около 25-50 грамм. Не допускайте превышения.
Запустите холодильник. Контролируйте давление всасывания, которое должно находиться в диапазоне 0,02-0,05 МПа для изобутана.
Спустя 10-15 минут после запуска оцените температуру конденсатора – он должен равномерно нагреваться. Испаритель обязан покрыться инеем полностью.
Проконтролируйте ток двигателя компрессора, сравнив с паспортными данными. Отклонение более чем на 10% указывает на проблемы.
После 30 минут функционирования перепад температур на испарителе должен быть 8-12°C.
Передавите капиллярную трубку пассатижами, затем отпустите. Мгновенное возвращение холода укажет на правильную заправку.
Обожмите сервисный штуцер специальным инструментом. Обработайте стык мыльным раствором для проверки утечек.